在铝合金铸造壳体的生产过程中，如果铝合金铸造壳体出现大量皮下气孔，且该处气孔的特征为球状，单独或几个集聚在一起，孔的内壁较光滑。经分析后，该处气孔极有可能是由于以下原因引起：
（1）金属型浇铸系统设计不良,浇口杯尺寸过大，金属液浇铸时产生涡流，卷入大量气体。
（2）该部位壳芯在高温金属液的作用下形成的气体。
（3）金属液中吸入或反应产生的气体。
若这几种气体分子在此处受到阻碍而不能顺利从冒口或分型面逸出，继续留在合金液里，在高温下形成较大气泡，留存于铸件中。待铸件凝固后，便由于体积差而在铸件上形成内壁光滑的球状气孔。
通过对铝合金铸造壳体的结构和模具结构进行分析，由于铸件上部有细颈，气体难以由底部向冒口逸出。又由于受模具结构限制，在此位置开设排气槽更难实现，故只有从这几方面采取措施：
（1）调整铸件浇铸工艺，将原来的水平浇铸改为倾转30°浇铸。倾转浇铸有利于合金液由低向高平稳地充满型腔，不会产生紊流，尽量少地卷入气体，并有利于铸件内气体向上缓慢逸出。具体操作方法是，将合金液平稳的铸入浇杯内，待合金液上升到铸件高度的2/3时，再将模具放平。再从冒口补浇合金液，翻转速度不宜过快，系统压力控制在6～8MPa较好。
（2）壳芯烘烤制度由原来220℃烘烤1.5h，提高到240℃烘烤2.0h。减少壳芯水分和发气量。
（3）将原材料尽量烘干、烘透，吹砂并保持清洁，所有的熔炼工具严格喷涂料和预热，尽量缩短合金液的熔炼和浇铸时间，减少合金液吸气量。
在采取以上措施并通过生产验证后，气孔缺陷得到解决。
