球墨铸铁件为什么会出现夹渣现象，怎样处理措施

球墨铸铁是一种宽凝固温度范围的合金，凝固时间长，比灰铁约长一倍，共晶转变需较大的温度区间才能完成。球墨铸铁的共晶膨胀压力约为灰铁的5倍。减少和防止球墨铸铁缩孔缩松的有效措施是使用高刚度（硬度）砂型。

(1)硅：硅的氧化物也是夹渣的主要组成部分，因此尽可能降低含硅量。

(2)硫：铁液中的硫化物是球铁件形成夹渣缺陷的主要原因之一。硫化物的熔点比铁液熔点低，在铁液凝固过程中，硫化物将从铁液中析出，增大了铁液的粘度，使铁液中的熔渣或金属氧化物等不易上浮。因而铁液中硫含量太高时，球墨铸铁件易产生夹渣。

(3)浇注温度：浇注温度太低时，金属液内的金属氧化物等因金属液的粘度太高，不易上浮至表面而残留在金属液内； 温度太高时，金属液表面的熔渣变得太稀薄，不易自液体表面去除，往往随金属液流入型内。而实际生产中，浇注温度太低是引起夹渣的原因之一。此外，浇注温度的选取还应考虑碳、硅含量的关系。

(4)浇注系统:浇注系统设计应合理,具有挡渣功能,使金属液能平稳地充填铸型,力求避免飞溅及紊流。

(5)型砂：若型砂表面粘附有多余的砂子或涂料，它们可与金属液中的氧化物合成熔渣，导致夹渣产生；砂型的紧实度不均匀，紧实度低的型壁表面容易被金属液侵蚀和形成低熔点的化合物，导致球墨铸铁件产生夹渣。

(1)控制铁液成分：尽量降低铁液中的含硫量(<0 06%)，适量加入稀土合金(0 1%～0 2%)以净化铁液，尽可能降低含硅量和残镁量。

(2)熔炼工艺：要尽量提高金属液的出炉温度，适宜的镇静，以利于非金属夹杂物的上浮、聚集。扒干净铁液表面的渣子，铁液表面应放覆盖剂(珍珠岩、草木灰等)，防止铁液氧化。选择合适的浇注温度，不低于1350℃。

(3)浇注系统要使铁液流动平稳，应设有集渣包和挡渣装置(如滤渣网等)，避免直浇道冲砂。

(4)铸型紧实度应均匀，强度足够；合箱时应吹净铸型中的砂子。