铝合金铸造壳体一般形状不规则，不易加工，所以大部分为铸造毛坯曲；同时，该类铸件工作环境恶劣，有较高的气密要求，加工过程中要经过数次气密、液压检査、X光探伤等，任何一处的缺陷超标都会导致铸件报废，表面质量和内部质量要求较高。因而采用低压铸造的工艺方法,低压铸造因具 有铸件尺寸精度较高、充纸平稳、充型速度可控等优点,在铸造行业中得到越来越广泛的应用。
然而和其他铸造方法一样，低压铸造铝合金壳体也不可避免地会产生各种铸造缺陷。随者计算机技术和数值模拟计算方法的飞速发展，利用计算机数值模拟技术对低压铸造过程进行分析，已成为提高低压铸造生产质量和效率的重要手段。 铸件材质选用高强度ZL101A合金，该合金热处理后能达到很高的强度，同时，还具有硬度高、塑性好、机械加工性和表面处理性能优良的特点，但该合金铸造性能较差，易产生疏松、热裂等铸造缺陷,降低铸件的使用性能。
下面我们来对铝合金铸造壳体的工艺性进行分析：
(1)铸件为一半回转体椭圆形壳体，从内部有四个横板向外支出，作为支撑的座板。外廊尺于较 大，其尺寸为：长轴两端距离3016mm,短轴两端距离1190mm,高630mm.尺寸和角度要求严格。
(2)铸件壳体壁厚均匀,壁厚为15mm，上沿厚度为35mm,座板厚度为50mm.厚薄过渡处为圆角过渡。
(3)上端面为装配面，性能要求高，需要机械加工,其他非结合而要求不通过机加工,直接压铸成形，内外表面要求光滑，无明显的流动和顶出痕迹。
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